如何解決沖壓件成型過程中的焊點異常情況？下面，為您詳細介紹一下：

　　1、沖壓件焊接時焊點需均布，焊點間距之差為±5mm，不可以積累。當一個焊點間距不能達到要求時（間距過大或過?。┬柽M行調(diào)節(jié)，確定焊點均布；

　　2、如果一條焊接邊允許有兩處或者兩處以上的缺陷焊點，那么缺陷焊點間應(yīng)至少有一個好的焊點間隔，才可以看做合格，焊縫末尾的焊點不能有缺陷；

　　3、五金沖壓件焊接中的焊透率，為30到80；

　　4、在焊點的外觀質(zhì)量上來看，焊點表面呈圓形或橢圓形，焊點的數(shù)量、位置、尺寸等應(yīng)符合產(chǎn)品工藝和圖樣的要求，焊點目視無裂紋、氣孔、脫焊、過燒、燒穿等情況；

　　5、焊點直線度：焊點直線度之差左右位移量不大于3mm；

　　6、若缺陷焊點超過總數(shù)的1%，也算作質(zhì)量不合格；

　　7、壓痕的深層；不可大于板厚的20%，如果兩工件的厚度比大于2：1，壓痕可增大到20%~25%，任意壓痕要拋光處理；

　　8、如果發(fā)現(xiàn)有異常的焊點，在相應(yīng)的焊點上做好異常狀態(tài)的記錄，并將結(jié)果記錄在檢驗記錄單上，并執(zhí)行焊接質(zhì)量問題處理流程了；

　　9、焊點的數(shù)量，符合該工位《焊裝標準作業(yè)指導(dǎo)書》的要求，工藝文件中規(guī)定某個焊接邊的點數(shù)為5個或者愈少的時候，不允許出現(xiàn)有缺陷焊點或少焊點；

　　沖壓件使用模具加工質(zhì)量如何調(diào)整？

　　1、對無導(dǎo)向設(shè)備的拉深模具，要求放一樣件來調(diào)整凸、凹模的正確裝置方位；有導(dǎo)向的拉深模具，拼裝時也要凸、凹模之間的空隙均勻。

　　2、凸、凹模之間的空隙要制造均勻。對無導(dǎo)向設(shè)備的拉深模具，應(yīng)放一樣件來調(diào)整凸、凹模的正確裝置方位；關(guān)于有導(dǎo)向的拉深模具，拼裝時也要確定凸、凹模之間的空隙均勻。

　　3、材質(zhì)致密性好，拉深變形中有彈性變形，要在凸、凹模被淬硬之前要進行試沖和修整，易于加工，等到拉深試模具合格后，再按試模狀況來制造落料模。

　　4、加工拉伸模具一般先制造拉深模具，待拉深試模具合格后，再按試模情況來制作落料模，模具零件的可加工性及模具維修的方便性，這些應(yīng)在設(shè)計考慮得周全。

　　5、拉伸模具的加工質(zhì)量越來越受到關(guān)注，所以拉伸模具加工需通過改進零件，也是提升模具質(zhì)量的一大因素。

　　沖壓件的工藝性能資料，其在具體內(nèi)容上，主要是包含了抗拉強度和延伸率這兩個具體方面。在抗拉強度上，一般是通過拉伸試驗來有，而延伸率，則是材料進行延展試驗，來有的。切邊和沖孔，哪一個是用在拉伸件上的？如果，沖壓件的尺寸準確度要求比較不錯的話，切邊，其是指切去拉伸件的飛邊，而沖孔，則是指在板料上沖出孔、槽和百葉窗等。所以，其中可以看出，切邊是用在拉伸件上的。而如果拉伸件尺寸準確度要求比較不錯的話，是可以在拉深后進行工序的，從而，來達到目的，達到要求。

　　沖壓件的加工一般是這樣的：

　　1、光整加工

　　光整加工后的工件主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨滾壓加工等），應(yīng)放在工藝路線后階段進行，加工后的表面光潔度在Ra0.8um以上，輕微的碰撞都會損壞表面，在日本、德國等我國，在光整加工后，都要用絨布進行保護，相應(yīng)不準用手或其它物件直接接觸工件，以免光整加工的表面，由于工序間的轉(zhuǎn)的運和安裝而受到損傷。

　　2、先加工基準面

　　零件在加工過程中，作為定位基準的表面應(yīng)起先加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準。稱為“基準先行”。

　　3、劃分加工階段

　　加工質(zhì)量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了確定加工質(zhì)量；有利于正確使用設(shè)備；便于安排熱處理工序；以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷等。

　　4、先面后孔

　　對于箱體、支架和連桿等零件應(yīng)先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，確定平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。

　　在機械行業(yè)中，沖壓件加工需要要做到準確，要知道沖壓件加工哪家愈強否則難以達到使用的性能要求。沖壓件加工性能優(yōu)良，而且可以后期帶來的效益也會愈突出。如何良好進行選擇加工企業(yè)是較為關(guān)鍵的環(huán)節(jié)，需要經(jīng)過良好對比后得出結(jié)論為宜。