沖壓件模具鍛造過程順利實施，也需生產(chǎn)人員正確把握沖壓模具制造的生產(chǎn)步驟和沖壓方法。

一、沖壓件模具的加工步驟

沖壓件模具鍛造實踐期間，施工人員需把握好產(chǎn)品生產(chǎn)的步驟。當前，沖壓件模具制造技術實踐中的步驟，主要包括順向處理和反向處理兩種。順向處理過程指結(jié)合原始毛坯的纖維方向，在鍛造面2/3的位置上，進行鍛造模型的調(diào)節(jié)，碳化處理，然后按沖壓件模具部分進行加工。反向處理方法指按照毛坯垂直方向，從模型處理底部，由下到上的進行鍛造處理，并尤為注意凸肚裂紋部分的處理，將其調(diào)整角度控制在900之內(nèi)，集中進行模具加工。

二、沖壓件模具的加工方法

沖壓件模具的加工方法，主要分為自然性沖壓和模式化沖壓鍛造兩種。自然性沖壓指生產(chǎn)人員進行沖壓件模具生產(chǎn)時，可以直接按照沖壓材料毛坯設計的形成樣式，直接進行沖壓處理，無需在鍛造的過程中，再次進行鍛造材料的調(diào)節(jié)。而模式化沖壓鍛造指沖壓模型鍛造生產(chǎn)期間，需按照模型生產(chǎn)的規(guī)定，在初步成型的模型上，進行鍛造環(huán)節(jié)的調(diào)整。如進行剛結(jié)硬質(zhì)合金的鍛造生產(chǎn)時，就在毛坯加工環(huán)節(jié)鍛造加工完后，后續(xù)直接進行模型切割、壓花處理即可；而鋁銅合金，在毛坯階段處理后，還需在后期鍛造生產(chǎn)期間，局部進行模型角度、薄厚、彎曲度等方面的調(diào)節(jié)，這就是自然沖壓與模式化沖壓方法之間的差異。

沖壓車間關于端拾器及模具管理推行WCM-PM管理，其中包括設備臺賬，故障分析，備件管理，依據(jù)月度生產(chǎn)計劃制定月度點檢保養(yǎng)計劃以及端拾器和模具改變。工裝模具實行定期保養(yǎng)，實行強制預修制度，根據(jù)模具的沖次數(shù)進行保養(yǎng)，建立保養(yǎng)標準頻次。建立質(zhì)量維護矩陣，通過矩陣展示品質(zhì)關鍵點與模具零件參數(shù)之間的關系。對生產(chǎn)時使用的模具參數(shù)、工藝參數(shù)及設備參數(shù)進行管控，以沖壓件品質(zhì)。

生產(chǎn)過程中的模具參數(shù)包括刀口間隙，模具氮氣缸壓力，坯料限位尺寸等，這些參數(shù)需要在模具保養(yǎng)作業(yè)指導書中明確；工藝參數(shù)一般由模具本身決定，主要包括裝模高度、閉合高度、液壓墊行程、液壓墊壓力、平衡器壓力和頂桿規(guī)格，這些信息需要在《模具安裝卡》明確，如果涉及到相關參數(shù)的改變需要，品質(zhì)人員確認，在模具調(diào)試過程中，操作者按照零部件加工工藝中要求進行設置，過程中需要沖壓車間品質(zhì)檢驗員每批次生產(chǎn)前對參數(shù)的符合性進行檢查，并保留記錄。

在凹?？谥本€彎曲變形區(qū)和伸長變形區(qū)應允許壓料面稍有里緊外松現(xiàn)象，里側(cè)間隙應略小于料厚t，外側(cè)間隙應略大于料厚t。因為在這兩類區(qū)域中，材料由于拉伸變形過程中產(chǎn)生料厚t不變或變薄，這樣就造成了壓料面間隙的變化。為材料變形過程中不同區(qū)域材料受力情況，伸長類變形區(qū)在圓周方向徑部均受拉應力作用，料厚變薄。隨著材料的流動，料厚變薄，壓料面間隙相對增大，減少了壓料力。當板料流過緊區(qū)時，壓料面與材料與貼合均勻，這樣，控制了進料速度，壓料面均衡了壓料力。