鈑金缺陷的解決對(duì)策：

1、增加對(duì)仿真技術(shù)的使用

鈑金的成型過程中，板材的成型處置模擬軟件需要操作人員具有足夠的技術(shù)能力和經(jīng)驗(yàn)積累，目前由于不同的人員在經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)上的區(qū)別很大，使得不同人員的模擬結(jié)果會(huì)存在很大的出入。為了能夠好地使用仿真技術(shù)，企業(yè)需要加大投入，提升計(jì)算機(jī)硬件水平和軟件水平，同時(shí)增加人才的引進(jìn)，確定企業(yè)能夠進(jìn)一步充足地使用優(yōu)化模擬軟件，同時(shí)企業(yè)也需要增加對(duì)人才的培養(yǎng)，提升工人的計(jì)算機(jī)水平，達(dá)到?jīng)_壓成型模擬的操作需求。

2、拉裂的解決對(duì)策

如果出現(xiàn)了拉裂的問題，需要對(duì)拉伸模具的壓邊圈平衡塊的高度進(jìn)行調(diào)整，適應(yīng)設(shè)備精度的偏差和凹凸模的間隙，從而實(shí)現(xiàn)受力均衡。其次，由于凹模的圓角半徑如果過小很容易出現(xiàn)拉裂的問題，為此需要加大凹模的圓角半徑來提升拉裂的程度。還可以改變拉深的前沖壓型料的形狀，發(fā)揮出工藝切口的優(yōu)點(diǎn)，減少由于材料堆積所造成的拉裂問題，或者可以改變拉伸筋條的位置和形狀，根據(jù)材料的變薄率來使用半圓筋條或者是梯形筋條。

3、回彈的解決對(duì)策

目前解決回彈問題的主要方法是利用壓料面對(duì)成型工藝進(jìn)行補(bǔ)充，可以減少拉延的深層，這種方式主要在壓料面處于部件的凸緣面時(shí)采用，通常壓料面會(huì)出現(xiàn)相應(yīng)的彎曲，為了降低拉延的的同時(shí)還能確定毛坯服貼壓緊于壓料面，需要將局部壓料面加工成60度左右的傾斜角。如果夾角太小，就會(huì)導(dǎo)致皺紋的問題，但是夾角太大還會(huì)造成較為嚴(yán)重的回彈。同時(shí)，還需要在拉伸的過程中避免出現(xiàn)波紋，主要是由于凸模對(duì)于拉延毛坯有相應(yīng)的作用，可以通過控制拉延的距離，避免你出現(xiàn)回彈，確定零部件的質(zhì)量閉。

4、起皺的解決對(duì)策

起皺的問題如果發(fā)生在部件的四周，可以通過調(diào)整壓邊力大小的方式來解決，生產(chǎn)中會(huì)提升氣墊壓力和降低平衡塊高度，壓料力來去掉皺紋。如果是拉伸錐形件和半球形件，由于拉伸開始時(shí)材料處于懸空狀態(tài)，這就使得很容有出現(xiàn)側(cè)壁起皺，所以除了需要提升壓力，還需要增加拉伸筋的數(shù)量并且改變筋條的形狀，使板內(nèi)的徑向拉伸力得，從而去掉皺紋。或者也可以壓料面的間隙進(jìn)行調(diào)整，區(qū)別直線的變彎變形去和伸長變形區(qū)，并且還要增加壓料面的間隙，使壓料面能夠在材料運(yùn)動(dòng)的過程中保持壓料的作用，從而避免起皺問題的出現(xiàn)。

鈑金材料利用率提升方案：

1、產(chǎn)品造型分塊優(yōu)化

汽車車身鈑金中，側(cè)圍鈑金是車身鈑金空間幾何尺寸大，造型復(fù)雜的五金鈑金，其材料利用率提升難度大，結(jié)構(gòu)造型中側(cè)圍與后背門分塊位置對(duì)整體材料利用率影響比大，由于側(cè)圍成形深層大，導(dǎo)致側(cè)圍、后背門內(nèi)外板材料消耗增加。產(chǎn)品造型分開優(yōu)化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。

2、產(chǎn)品優(yōu)化

后門內(nèi)板鈑金由于深層比較深，達(dá)到170mm，導(dǎo)致成形比較困難，同時(shí)，材料消耗利用率低。為此，進(jìn)行后門內(nèi)板門鎖區(qū)域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產(chǎn)品深層優(yōu)化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。

3、工藝補(bǔ)充優(yōu)化

工藝補(bǔ)充是鈑金模面比較重要的組成部分，其造型影響著材料利用率。通常，在確定產(chǎn)品成形性的前提下，產(chǎn)品角部拉深要和壓料面幾乎平齊，大限度地降低拉深深層，一般工藝至少做8mm高的工藝補(bǔ)充，優(yōu)化后的工藝做了3mm高的工藝補(bǔ)充，在寬度方向較少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。

4、沖壓成形工藝優(yōu)化

左右縱梁的原來的成形工藝為拉深，拉深需要坯料尺寸為1348mm*365mm，后根據(jù)其工藝及成形技術(shù)條件，將其工藝由拉深優(yōu)化為模具成形，優(yōu)化后的坯料尺寸為1308mm*284mm，工藝優(yōu)化后，其材料利用率由原來的69.8%提升至92.4%。