汽車生產(chǎn)制造中底盤沖壓件制造工藝水平不但影響到底盤的性能以及質(zhì)量，而且會(huì)對(duì)汽車整體品質(zhì)產(chǎn)生大的影響，所以，在汽車生產(chǎn)中，相關(guān)工作人員應(yīng)該積擁抱新工藝和，提升底盤沖壓件生產(chǎn)工藝，推動(dòng)汽車生產(chǎn)工藝的整體升級(jí)。

一、加工工藝的多樣化

當(dāng)五金沖壓件的斷面質(zhì)量和尺寸精度要求較不錯(cuò)時(shí)，可以采用沖裁工序。當(dāng)彎曲件彎曲半徑小于允許值時(shí)要在彎曲后增加一道成形工序；當(dāng)拉伸件圓角半徑小或尺寸精度要求較不錯(cuò)時(shí)需在拉伸后增加一道成形工序。對(duì)于五金沖壓件采用單工序模具完成。沖裁形狀復(fù)雜的需采用多道沖壓工序。時(shí)可在沖裁工序后再增加一道校平工序。

二、實(shí)現(xiàn)工藝設(shè)計(jì)化

隨著汽車零部件的制造工序的不斷變化，以側(cè)圍外板為代表的零部件由常用的五序甚至六序逐漸進(jìn)步為四序甚至三序制造，進(jìn)而使得沖壓產(chǎn)品持續(xù)向數(shù)字化、化、化和自動(dòng)化方向發(fā)展。

三、零部件虛擬制造

對(duì)沖壓生產(chǎn)單位來說，如果虛擬制造環(huán)節(jié)控制不當(dāng)，通常會(huì)造成零件生產(chǎn)不穩(wěn)定。為此，在產(chǎn)品設(shè)計(jì)過程中出來要對(duì)零部件的材料利用率進(jìn)行策劃，還要通過虛擬制造環(huán)節(jié)解決問題。

汽車沖壓件現(xiàn)存問題

一、間隙調(diào)整有待優(yōu)化

汽車沖壓部件調(diào)試現(xiàn)存問題還體現(xiàn)在間隙調(diào)整有待優(yōu)化。一般而言間隙調(diào)整有待優(yōu)化主要是指，在次調(diào)試過程中無法將間隙控制為均勻的狀態(tài)，故在這一前提下工作人員只有做好間隙的研合，并且根據(jù)應(yīng)力狀態(tài)來進(jìn)行整改，否則無法做好模具的調(diào)試工作。并且在這一過程中因?yàn)闆_壓件的尺寸存在的公差范圍，所以設(shè)計(jì)人員應(yīng)當(dāng)進(jìn)行的間隙設(shè)計(jì)修正工作。如果工作人員能夠解決間隙存在的問題并板料拉伸過程的順利進(jìn)行，那么制件起皺的問題將會(huì)的控制。

二、生產(chǎn)質(zhì)量難以達(dá)標(biāo)

生產(chǎn)質(zhì)量難以達(dá)標(biāo)制約了整車質(zhì)量的提升。眾所周知在汽車的生產(chǎn)中對(duì)于沖壓件的強(qiáng)度、剛度和性的要求都很嚴(yán)格。在實(shí)際生產(chǎn)過程中，沖壓件往往會(huì)產(chǎn)生大的彎曲回彈和局部變薄開裂，嚴(yán)重影響整車的質(zhì)量。

其次，如果制造商盲目的處理調(diào)試過程中產(chǎn)生的問題，那么將不可避免地增加投資，其結(jié)果是提升沖壓件和模具制造的周期和成本。因此，優(yōu)化沖壓工藝和調(diào)試是解決上述問題的關(guān)鍵，以便終達(dá)到良好的生產(chǎn)質(zhì)量目標(biāo)。

三、現(xiàn)場(chǎng)調(diào)試速率低下

現(xiàn)場(chǎng)調(diào)試速率低下帶來的影響是全局性的。通常來說現(xiàn)場(chǎng)調(diào)試速率低下主要是因?yàn)槔炷Ｔ谡{(diào)試過程中，工作人員沒有解決開裂與起皺之間的矛盾，導(dǎo)致調(diào)試過程中出現(xiàn)問題。其次，工作人員在拉伸調(diào)試過程中需要分析制件是否處于良好的受力狀態(tài)，并且還應(yīng)當(dāng)在此基礎(chǔ)上根據(jù)制件的具體狀態(tài)來正確地使用塑性變形理論，但是因?yàn)樵S多工作人員達(dá)不到這一工作要求，故針對(duì)這一問題工作人員應(yīng)具體問題具體分析，并找到解決方案，終達(dá)到良好的模具調(diào)試效果。

汽車車身沖壓件中，側(cè)圍沖壓件是車身沖壓件空間幾何尺寸大，造型復(fù)雜的五金沖壓件，其材料利用率提升難度大，結(jié)構(gòu)造型中側(cè)圍與后背門分塊位置對(duì)整體材料利用率影響比大，由于側(cè)圍成形大，導(dǎo)致側(cè)圍、后背門內(nèi)外板材料消耗增加。產(chǎn)品造型分開優(yōu)化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。后門內(nèi)板沖壓件由于比較深，達(dá)到170mm，導(dǎo)致成形比較困難，同時(shí)，材料消耗利用率低。為此，進(jìn)行后門內(nèi)板門鎖區(qū)域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產(chǎn)品優(yōu)化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。